Additive Bauteile aus dem freeformer laufen wie geschmiert

Mit dem freeformer fertigt igus Funktionsbauteile und Prototypen additiv aus Standardgranulaten vorwiegend aus firmeneigenen, schmiermittelfreien Tribowerkstoffen.

Showcase (reales Anwendungsbeispiel)

Bei igus sind mehrere Verfahren im Einsatz, seit Februar 2015 auch das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF). Den größten Vorteil des freeformers sieht das Unternehmen darin, für Prototypen und Funktionsbauteile die eigenen Hochleistungskunststoffe verwenden zu können. Damit ist igus in der Lage, die Freiheit in der Konstruktion mit der Verschleißfestigkeit seiner tribologischen Werkstoffe zu kombinieren. Von den über 40 eigenen Materialien, die igus verwendet, sind drei speziell für die additive Fertigung ausgelegt, weitere sollen folgen. Gerade mit dem freeformer ist es prinzipiell möglich, die gleichen Kunststoffe zu verarbeiten wie beim Spritzgießen. Damit dies „reibungslos“ klappt, müssen die Werkstoffe zunächst qualififiziert werden. Dazu zählt z. B. das exakte Anpassen von Parametern wie Temperatur, Tropfenaustrag oder Schichthöhe an die spezifischen Eigenschaften des Werkstoffs.

Der freeformer verarbeitet derzeit vor allem das für industrielle Anwendungen geeignete "iglidur I180" und fertigt daraus additiv zum Beispiel Gleitlager, Greifer und Zahnräder. Tests ergaben, dass dieses Material rund fünfzig Mal abriebfester ist als herkömmliches ABS für den 3D-Druck. Ein aus dem Spritzgießwerkstoff "iglidur J260" additiv gefertigtes Gleitlager war im Testlabor sogar ebenso verschleißfest wie ein spritzgegossenes Teil aus dem gleichen...

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Bei igus sind mehrere Verfahren im Einsatz, seit Februar 2015 auch das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF). Den größten Vorteil des freeformers sieht das Unternehmen darin, für Prototypen und Funktionsbauteile die eigenen Hochleistungskunststoffe verwenden zu können. Damit ist igus in der Lage, die Freiheit in der Konstruktion mit der Verschleißfestigkeit seiner tribologischen Werkstoffe zu kombinieren. Von den über 40 eigenen Materialien, die igus verwendet, sind drei speziell für die additive Fertigung ausgelegt, weitere sollen folgen. Gerade mit dem freeformer ist es prinzipiell möglich, die gleichen Kunststoffe zu verarbeiten wie beim Spritzgießen. Damit dies „reibungslos“ klappt, müssen die Werkstoffe zunächst qualififiziert werden. Dazu zählt z. B. das exakte Anpassen von Parametern wie Temperatur, Tropfenaustrag oder Schichthöhe an die spezifischen Eigenschaften des Werkstoffs.

Der freeformer verarbeitet derzeit vor allem das für industrielle Anwendungen geeignete "iglidur I180" und fertigt daraus additiv zum Beispiel Gleitlager, Greifer und Zahnräder. Tests ergaben, dass dieses Material rund fünfzig Mal abriebfester ist als herkömmliches ABS für den 3D-Druck. Ein aus dem Spritzgießwerkstoff "iglidur J260" additiv gefertigtes Gleitlager war im Testlabor sogar ebenso verschleißfest wie ein spritzgegossenes Teil aus dem gleichen Material.

Generell bietet die additive Fertigung im Vergleich zum Spritzgießen deutlich mehr Freiheit in der geometrischen Gestaltung. Bei der Neuentwicklung von Produkten direkt aus 3D-CAD-Daten lassen sich konstruktive Änderungen sofort umsetzen und die nächste Generation des Prototyps, Designmusters oder eines laufenden Produktes ohne Werkzeug schnell selbst herstellen. 

igus bietet 3D-Druck von Bauteilen auf Basis von Konstruktionsdatenservice an.



Arburg hat igus GmbH ermöglicht, diesen Prozess zu realisieren.

Kunde

igus GmbH

Industrie

Kunststoffindustrie

Realisierte Vorteile

Flexiblere Lösung

Verwendete Technologien

Fused Deposition Modeling

Anbieter, welcher diesen Showcase ermöglicht hat

Arburg

Der deutsche Maschinenbauer Arburg gehört weltweit zu den führenden Herstellern von Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN. Hinzu kommen Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie.

Ihre Kontaktperson bei Arburg

Kontaktieren Sie:

Marcel Spadini
Geschäftsführung

Foto von  Marcel Spadini

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