Additives Erlebnis, additiv gefertigt

Für das größte 5D-Kino der Welt in China fertigte 1zu1 Prototypen ein entscheidendes Bauteil: den Auslass für Düfte und Wasserdampf, der in die Kinosessel integriert ist. Nur mittels 3D-Druck war die Realisierung überhaupt möglich.

Auf der gigantischen Leinwand läuft ein spektakulärer 3D-Film. Die Stühle der tausend Zuschauer rütteln und vibrieren, es duftet, zischt und dampft. Spezialeffekte wie Regen, Nebel oder spezielle Lichteffekte sorgen dafür, dass sich die Besucher mitten im Geschehen wähnen. Schließlich saust noch ein Flugzeug quer durch den Saal, dicht über den Köpfen.

Für das größte 5D-Kino der Welt, wurde von unserem Kunden ein in den beweglichen Kinositzen integrierter Auslass für Düfte und Wassereffekte entwickelt. 1zu1Prototypen unterstützte den Kunden bei der Konstruktion und fertigte auch die Teile im Lasersinter Verfahren.

Die innenliegenden Kanäle sind gekrümmt. Ihr Durchmesser variiert zudem, um besondere Verwirbelungen der ausströmenden Luft zu erreichen. Am Ende wurde sogar noch ein Schnappmechanismus für die Montage integriert, damit am Stuhl keine Schrauben sichtbar sind. So etwas lässt sich nur additiv fertigen.

Verantwortlich für die eindrucksvolle Technik des 5D-Kinos ist der oberösterreichische Multimedia-Spezialist Kraftwerk Living Technologies. 

In enger Kooperation mit dem Kunden Christian Hofer realisierten 1zu1-Vertriebsleiter Thomas Kohler und sein Team schließlich das komplexe Bauteil und produzierten 1500 Stück davon in höchster Qualität. Das Projekt zeigt deutlich die Vorteile von Additive Manufacturing (AM) in der Produktion von Kleinserien.

 

Herr Hofer, Kraftwerk Living Technologies setzt weltweit riesige Multimedia-Projekte um. Wie sind Sie auf 1zu1 Prototypen gekommen?

Christian Hofer: Durch Gespräche mit anderen Unternehmen, Empfehlungen und eine Webrecherche. Wir hatten bei der Konstruktion sehr konkrete Vorstellungen von der Funktionsweise. Auf 6 mal 5 mal 4 Zentimeter mussten wir Kanäle für Düfte, Wasserdampf und auch noch Beleuchtungselemente integrieren. Uns war relativ schnell klar, dass das mit herkömmlichem Spritzguss kaum realisierbar ist.

Wir haben uns also nach Spezialisten für Additive Manufacturing umgesehen. Da wir allerdings selbst wenig Erfahrung mit dem Konstruieren für den 3D-Druck und seine Grenzen hatten, haben wir einen Partner gebraucht, der uns dabei unterstützt. Wir konnten am Ende sogar noch einen Schnappmechanismus für die Montage integrieren, damit am Stuhl keine Schrauben sichtbar sind. Die rasche Verfügbarkeit kleiner Stückzahlen hat uns zudem schon während der Entwicklung umfangreiche Haltbarkeitstests ermöglicht. Die Teile sind schließlich jahrelang ständiger Feuchtigkeit ausgesetzt. Die Anforderungen in diesem Kino sind sehr extrem.

Thomas Kohler: Die speziellen Anforderungen dieses hochkomplexen Bauteils haben eine enge Zusammenarbeit mit Kraftwerk Living Technologies erfordert. Die innenliegenden Kanäle sind gekrümmt. Ihr Durchmesser variiert zudem, um besondere Verwirbelungen der ausströmenden Luft zu erreichen. So etwas lässt sich nur additiv fertigen.

 

Wie verlief die Zusammenarbeit mit 1zu1 Prototypen?

Hofer: Diese Spezialeffekt-Elemente waren unser erstes gemeinsames Projekt. Nach den positiven Erfahrungen haben wir inzwischen viele andere Teile in Auftrag gegeben. Das ist eigentlich Antwort genug.

Beeindruckt hat mich die hohe Flexibilität von 1zu1 Prototypen – wie schnell die Bauteile produziert und geliefert werden – und das hohe Qualitätsbewusstsein. Dazu kommt eine fantastische Breite an additiven Fertigungsverfahren. Das bringt uns großen Spielraum in Design und Funktion. Es ergeben sich ganz neue Möglichkeiten. Wir haben beispielsweise zum ersten Mal transparente Abdeckkappen für Lautsprechergehäuse fertigen lassen.

 

Herr Kohler, Sie und Ihr Team stehen täglich in Kundenkontakt. Wie hat sich der Markt für 3D-Druck in den letzten Jahren verändert?

Kohler: 3D-Druck-Technologien dringen von der Fertigung von Prototypen und Einzelteilen gerade in den Produktionsmarkt vor, jedenfalls bei Kleinserien. Doch viele Anfragen sind für die Additive Fertigung uninteressant: Einen eingespielten Produktionsprozess einfach durch 3D-Druck zu ersetzen, ist kaum rentabel. Nur wenn Konstrukteure die zusätzlichen Möglichkeiten ausschöpfen, entsteht echter Mehrwert.

3D-Druck erfordert ein Umdenken auch bei der Konstruktion.

Kohler: Ja. Wir merken an vielen Anfragen, dass die Entwickler noch in den herkömmlichen Verfahren denken.

 

Wie muss ein Entwickler an den 3D-Druck herangehen?

Kohler: Er kann sich von den Fertigungsverfahren lösen und sich komplett auf den Nutzen eines Bauteils konzentrieren. Statt sich zu fragen, wie ein Teil konstruiert sein muss, damit es gefräst oder gegossen werden kann, stellt sich in der Additiven Fertigung nur mehr die Frage: Was muss dieses Teil können und wie kann ich diese Funktion optimal erreichen?

Dieses Umdenken braucht Zeit. Einer unserer Kunden, ein Maschinenbau-Konzern, hat für einige Monate zwei externe Spezialisten für 3D-Druck engagiert, die sämtliche Produktionsprozesse auf Einsparungs- und Innovationspotenzial untersuchen sollen. Das verdeutlicht, wie schwer sich gestandene Entwickler mit dieser neuen Herangehensweise tun.

 

Können Sie die Kunden bei diesem Prozess unterstützen?

Kohler: Eine enge Abstimmung mit den Kunden ist für uns ohnehin selbstverständlich. Darüber hinaus bieten wir die Unterstützung bei Konstruktionsprojekten inzwischen aber auch als Dienstleistung an. So profitieren die Entwickler des Kunden von unserer langjährigen Erfahrung. Gemeinsam entstehen oft sehr rasch die besseren Lösungen.

Hofer: Genau diese Erfahrung haben wir gemacht. Unsere Konstrukteure haben von 1zu1 Prototypen viel gelernt.

 

Im Gespräch:
Christian Hofer ist Geschäftsführender Gesellschafter und Technischer Leiter der Kraftwerk Living Technologies GmbH mit derzeit 70 Mitarbeitern in Wels (Oberösterreich). Das Unternehmen versteht sich als Spezialist für audiovisuelle Systemintegration bei komplexen Großprojekten. Thomas Kohler ist Vertriebsleiter bei 1zu1 Prototypen. Das Gespräch führte Wolfgang Pendl.

 

Weitere Informationen
Dienstleistungsgruppen:
Auftragsfertigung Kunststoff
    Weitere Auftragsfertigung Kunststoff

Anwendungsbereich:
Gerätebau

Ihre Kontaktperson für diesen Showcase
Foto von  Thomas Kohler

Thomas Kohler

1zu1 Prototypen GmbH & Co KG

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